Способы определения гранулометрического состава сыпучих материалов. Определение гранулометрического состава грунта

Гранулометрический состав материала в зависимости от крупности частиц определяют одним из способов, приведенных в таблице 3.1.

Наиболее часто для контроля процессов грохочения, дробления и измельчения на обогатительных фабриках применяют ситовой анализ, поэтому в этой работе применяется именно он.

Таблица 3.1 - Методы определения гранулометрического состава угля

Ситовым анализом называют рассев на ситах сыпучего материала с целью определения его гранулометрического состава. Методы проведения ситовых анализов унифицированы.

Материал крупнее 25 мм рассеивается на качающихся горизонтальных грохотах и ручных ситах, а мельче 25 мм – на лабораторных ситах. Сетка лабораторного сита натянута на цилиндрическую обечайку диаметром 200 мм и высотой 50 мм. В верхнюю кромку обечайки для придания ей жесткости закатано проволочное кольцо. Нижняя кромка обечайки имеет несколько меньший диаметр, чем верхняя, что позволяет набирать комплекты сит, вставляя их одно в другое, и одновременно вести рассев материала на нескольких ситах. Верхнее сито закрывают крышкой, а нижнее вставляют в чашку-поддон, куда собирается подрешетный продукт последнего сита.

Пробы рассеивают сухим и мокрым способом в зависимости от крупности материала и необходимой точности ситового анализа. Если не требуется особой точности и материал не слипается, то применяют сухой способ рассева. Сита устанавливают сверху вниз от крупных размеров отверстий к мелким. Пробу засыпают на верхнее сито и весь набор сит встряхивают на механическом встряхивателе в течении 10-30 минут. Остаток на каждом сите взвешивают с точностью до 0,01 г на технических весах. Сумма всех полученных классов не должна расходиться более чем на 1 % с массой исходной пробы. Если это условие выдерживается, то сумму масс всех классов принимают за 100%. Выход классов получают делением массы каждого класса на общую их массу.

При наличии в пробе значительной доли мелкого материала и необходимости повышенной точности анализа пробу рассеивают мокрым способом. Ее засыпают на сито с отверстиями наименьшего размера, например 0,074 мм, и отмывают мельчайшие частицы (шлам) слабой струей воды или погружая сито в бак водой. Промывку ведут до тех пор, пока промывочная вода не станет прозрачной. Остаток на сите высушивают, взвешивают и по разности масс определяют массу отмытого шлама. Высушенный остаток рассеивают сухим способом на ситах, включая и самое мелкое, на котором оставался шлам. Подрешетный продукт этого последнего сита прибавляют к полученной ранее массе отмытого шлама.

Для точных анализов очень тонких пылей применяют микросита. Точность размера отверстий в микроситах значительно выше, чем в тканых сетках; отклонение от номинального размера ±2 мкм.

Результаты ситового анализа заносят в таблицу по соответствующим классам крупности. Вычисляют суммарные выхода, представляющие собой сумму выходов всех классов крупнее и мельче отверстий данного сита.

В качестве метода оценки зернового состава материалов могут быть использованы ситовой, микроско­пический, кондуктометрический, седиментационный методы гранулометрического анализа.

Ситовой метод гранулометрического анализапорошкообразных материалов, полу­ чивший наибольшее распространение в горно-обогатительной практи­ ке, заключается в рассеве на наборе сит с различными размерами от верстий общей пробы анализируемого материала.

В результате ситового анализа получают продукты различных классов, которые взвешиваются, а отмытые шламы после сушки при­соединяют к последнему тонкому классу и тоже взвешивают. Резуль­таты анализа могут быть представлены в виде таблицы, в которой при­водится выход классов в процентах, либо в виде графика, в котором по оси абсцисс отложены величины размеров зерен, а по оси ординат - выход классов в процентах.

Ситовой анализ шлифпорошков производится по ГОСТ 3647-80 «Материалы шлифовальные. Классификация. Зернистость и зерновой состав. Методы контроля».

Схема ситового анализа представлена на рис. 1. Порошок насыпается в верхнее сито и протрясывается, затем взвешивается, что позволяет оценить процентное содержание частиц разного размера.

Рис. 1. Схема ситового анализа

Этот метод исследования дисперсного состава порошков может осуществляться как вручную, так и с применением механического вибросита, что является более простым и точным.

Микроскопический метод гранулометрического анализапроизводится с помощью све­ тового (оптического) микроскопа, с двумя степенями увеличения - объективом и окуляром, в котором общее увеличение определяется как произведение увеличения объектива на увеличение окуляра. Основное достоинство этого метода состоит в том, что только с его помощью могут быть измерены поперечные размеры частиц, а к недостаткам можно отнести большую трудоемкость метода и субъективность в оценке результатов различными операторами. Этот метод гранулометрического а нализа требует больших затрат времени и высокой квалификации персонала.

Для получения достоверных результатов микроскопического анализа необходимо большое число частиц, подсчитанное при опреде­лении зернового состава порошка (рис. 2).

Рис. 2. Результаты микроскопического анализа зернового состава микропо­ рошка по данным

измерений числа зерен:

1 - 444;2 - 230;3 - 150;4 - 80.

По данным статистического анализа микропорошков карбида кремния М63 - М5 для более точных результатов микроскопического анализа необходимо подсчитать более 500 зерен основной и смежной фракций.

Кондуктометрический метод анализаоснован на определении изменения электропроводности (электрического сопротивления) в мо­ мент прохождения частиц через микроотверстие. Возникающие при этом импульсы прямо пропорциональны объему частиц, что позволяет произвести обработку этих импульсов таким образом, чтобы разделить частицы по количеству или объему в зависимости от их диаметра.

Седиментационный метод анализаоснован на разной скорости оседания мелких частиц в жидкости илигазе под действием гравита­ционного поля или центробежных сил. Используется для исследования дисперсности порошковых материалов с размером частиц менее 40 мкм. При этом методе гранулометрического анализа в качестве дисперсной среды использу­ется, как правило, дистиллированная вода, как наиболее доступное и экологические чистое вещество.

При изучении скорости оседания твердых частиц в жидкости предполагается, что измереннаяпостояннаяскоростьоседаниячастицвжидкойсредепод действиемсилытяжестисвязанасих размеромзакономСтокса.ДлясферическихчастицзаконСтоксаимеетследующий вид:

ГдеD – диаметрсферическойчастицы;

V – равновеснаяскоростьосаждения частицы;

ρ – плотность частицы;

η – вязкостьжидкойсреды;

ρ о – плотностьжидкойсреды;

g – ускорениесилытяжести.

Существует несколько разновидностей этого метода изучения дисперсного состава. Однако наибольшее распространение в по­ следние годы получил фотоэлектрический метод, заключающейся в том, что при прохождении светового потока через слой осаждающейся суспензии величина абсорбции света пропорцио­ нальна суммарной поверхности частиц (концентрации частиц) и может быть измерена при помощи фотоэлектрических датчиков. В реальных условиях интенсивность светового потока, прошед­шего через суспензию, определяют из эмпирической зависимости:

где S - полная поверхность всех частиц; I 0 - интенсивность света, про­шедшего через чистую дисперсную среду; I t - интенсивность света, про­ шедшего через суспензию; К- константа.

Из зарубежных приборов этого типа следует отметить фотосе- диментографы «Седиграф 5000» и «Седиграф 5500» фирмы «Культроникс» (Франция) « SKC -2000» фирмы «СЭИСИН» (Япония) и « Analisette » фирмы « Fritsch», позволяющие осуществлять анализ порошко­ образных материалов, крупность частиц в которых изменяется в диа­ пазоне от 100 до 0,1 мкм, 930 - 0 мкм и от 500 до 0,1 мкм соответст­ венно.

Отличительной особенностью прибора «Седиграф 5000» являет­ ся использование рентгеновских лучей вместо света, а в приборе « Analisette -22» - лазерного луча. Неоспоримым достоинством этих приборов является автоматическая обработка получаемых результатов анализа с воспроизведением их на дисплее в виде распечатки процентного содержания отдельных фракций и кривых распределения частиц по их размерам.

Анализаторы для определения распределения частиц по размерам посредством лазерной дифракции используют физический принцип рассеяния электромагнитных волн.

На рис. 3, а приведена общая схема анализатора. Частицы в параллельном лазерном луче рассеивают свет на постоянный телесный угол, величина которого зависит от диаметра частиц. Линза собирает рассеянный свет кольцеобразно на детекторе, который установлен в фокальной плоскости линзы. Нерассеянный свет всегда сходится в фокальной точке на оптической оси. Из распределения интенсивности рассеянного света с помощью комплексной математики можно рассчитать распределение частиц по размерам в пробе рассеивающих частиц. В результате получают диаметр частицы лазерной дифракции, диаметр которой эквивалентен шару с одинаковым распределением рассеянного света. Измеряются средние объемные диаметры и получающееся распределение частиц по размерам является распределением по объему.

Рис. 3. Схема лазерного дифракционного анализа

А – общий принцип

Б – прибор фирмы « Fritsch »

В анализаторе фирмы «Fritsch» проба порошка помещается в сходящийся лазерный луч (рис. 3, б). Расстояние между измерительной ячейкой и детектором эквивалентно фокусному расстоянию фокусирующей линзы f, тем самым можно получить такую же дифракционную картину, как с помощью обычной конструкции без недостатка, связанного с перестройкой при смене области измерения. Простым перемещением измерительной ячейки вдоль оптической оси без смены линзы область измерения можно изменять как с помощью объектива с переменным фокусным расстоянием, что приводит к большей динамике измерений.

По гранулометрическому составу сыпучего материала оценивают распределение составляющих его частиц по линейным размерам или по объемам. Гранулометрический состав сыпучего материала определяет качество процесса измельчения. Для определения гранулометрического состава сыпучих материалов в настоящее время используют различные методы и соответствующие им приборы и системы. Рассмотрим основные из них.

Метод непосредственного измерения с помощью микроскопа.

Перед измерением под микроскопом порошкообразные материалы размешивают в скипидаре или глицерине, затем смесь наносят па предметное стекло тонким слоем. В некоторых случаях порошкообразные материалы смешивают с полимеризующимися смолами (шеллаком, бакелитовым лаком, эпоксидной смолой и пр.). После полимеризации затвердевший образец шлифуют и полируют. Шлиф рассматривают под микроскопом.

Достоверные результаты определения размеров частиц под микроскопом могут быть достигнуты только путем измерения большого их количества. Если частицы имеют разную форму и размеры, то, как показывает опыт, число измерений должно быть не менее 2000, поэтому метод непосредственного измерения считается трудоемким.

Практика показала, что погрешность метода непосредственного измерения под микроскопом колеблется от 15 до 40%, зависит от физического и эмоционального состояния оператора, а скорость выполнения анализа мала (около 500 частиц/ч) и не имеет тенденции к увеличению.

Одним из вариантов этого метода является определение гранулометрического состава путем обсчета микрофотографий измельченных частиц, полученных с оптического или электронного микроскопа.

Ситовой анализ. Заключается в разделении порции измельченного сыпучего материала на классы (фракции) с помощью последовательного просеивания при встряхивапип через набор сит с отверстиями различной величины. Этот метод относится к методам физического разделения измельченных твердых частиц.

Сквозь отверстия данного сита проходят все частицы, наибольший линейный размер которых меньше величины отверстий сита. Таким образом, значение класса определяют размером отверстий соседних сит. Например, если нижнее сито имеет отверстие, равное

0,5, а верхнее 0,7 мм, то между этими ситами после просеивания останется фракция сыпучего материала класса 0,5-0,7 мм. Фракция, прошедшая сквозь верхнее сито с отверстиями а мм, обозначается -а, а оставшаяся на нижележащем сите с отверстиями в мм обозначается + 6.

Ширина класса зависит от подбора соответствующих сит. Отечественной промышленностью выпускаются сита, которые позволяют получить практически любую ширину фракции.

Согласно ГОСТ 3584-53 сетка, идущая на изготовление сит, обозначается номерами. Каждому номеру соответствует определенный размер отверстия (ячейки) сита в миллиметрах. Отношение суммарной площади отверстий к общей поверхности сита для всего ряда сит остается постоянным и равным 36%. В некоторых странах сита характеризуются числом меш, которое равно количеству ячеек, приходящихся на 1 погонный дюйм сетки.

В зависимости от способа изготовления сита бывают тканые, плетеные, крученые, стержневые, вязаные, сборные, штампованные. Материал проволоки или листа, из которого изготовляют сита, может быть различным, и выбирают его в зависимости от условий, в которых они работают, или свойств просеиваемых материалов.

Седимснтационный анализ. Основан на различии в скоростях осаждения твердых частиц в жидкости. Седиментационный анализ, как правило, проводят в ламинарной области осаждения, в которой скорость осаждения шарообразных частиц определяется уравнением

где d - диаметр частицы; р х и р - плотности частицы и жидкости; v - вязкость жидкости; g - ускорение силы тяжести.

Анализ уравнения (3.1) показывает, что при заданных свойствах жидкости и твердого материала скорость осаждения частиц пропорциональна квадрату их диаметра. Таким образом, если пробу измельченного полидисперсного сыпучего материала мгновенно высыпать в жидкость, то на некотором расстоянии от свободного уровня жидкости частицы распределяются по высоте пропорционально квадрату их диаметра: крупные - внизу, мелкие - вверху. Измеряя время прохождения частицами пути от свободного уровня жидкости до некоторого контрольного, можно рассчитать скорости их падения, а затем с помощью уравнения (3.1) и их диаметры.

Классифицировать пробы сыпучего материала по этому способу трудно, так как приходится следить одновременно за падением множества частиц. Значительно проще фиксировать не моменты прохождения частицами контрольного уровня, а прибавку в весе суммы частиц, прошедших этот уровень. На этом принципе конструируют седиментационные весы, используемые для проведения гранулометрического анализа проб. Такие весы (рис. 3.1) имеют сосуд 1 с жидкостью, чашечку 2, соединенную связью 3 с левым коромыслом 4. Предварительно весы уравновешивают грузом 6. Изменение веса чашечки 2 при попадании в сосуд 1 частиц пробы сыпучего материа-

Рис. 3.1.

Рис. 3.2.Схема прибора для седимснтационного анализа гранулометрического состава в поле центробежных сил

ла фиксируется отклонением стрелки 5 циферблата. С [помощью тензодатчиков отклонения коромысел весов от первоначального их положения можно фиксировать и непрерывно записывать.

В результате анализа пробы сыпучего материала на седимента- ционных весах получают дапные, позволяющие построить график зависимости G = / (/*), где G - вес частиц, попавших к моменту времени t t на чашечку 2, выраженный в процентах от общего веса анализируемой пробы. Эта зависимость путем пересчета с использованием уравнения (3.1) позволяет получить функцию G, = / (с?/), где di - диаметр частицы, достигшей чашечки 2 в момент, когда там суммарный вес ранее осевших частиц достиг величины Предварительное тарирование циферблата весов (или шкалы потенциометра при автоматической записи) путем анализа пробы с известным гранулометрическим составом позволяет получать сразу графики зависимости G t = f (di).

Анализ пылевидных материалов на этих весах затруднен из-за малой скорости осаждения частиц в седиментационной жидкости. В этом случае применяют приборы для седиментационного анализа гранулометрического состава в поле центробежных сил (рис. 3.2). Прибор для проведения подобного анализа (рис. 3.2) имеет ротор 1, приводимый во вращение вокруг горизонтальной оси от электродвигателя 2. Ротор - полый, изготовлен из органического стекла.В него заливают седиментационную жидкость, которая при быстром вращении ротора принимает форму коаксиального цилиндра. Анализируемую пробу измельченного сыпучего материала, предварительно суспензированную в небольшом количестве седиментационной жидкости, вводят внутрь вращающегося ротора через центральное окно в его боковой стенке. При таком способе введения материала его частицы в начальный момент времени сосредоточиваются в слое, толщина которого мала по сравнению с толщиной цилиндра седиментационной жидкости. Это обеспечивает почти одновременн о начало движения частиц под действием центробежных сил.

Частицы регистрируются на некотором определенном расстоянии от свободного уровня седиментационной жидкости с помощью фотоэлемента. Свет от источника (лампы) 4, питаемого через стабилизатор напряжения 3, формируется оптической системой 5 в узкий параллельный пучок, который проходит сквозь ротор и попадает на фотоэлемент 6. Фототок, пропорциональный световому потоку, снимаемый с регулируемого сопротивления 7, регистрируется самопишущим потенциометром 8. Для исключения возможности влияния других источников света на фотоэлемент ротор заключен в кожух 9.

Электронный потенциометр фиксирует изменение величины фототока во времени J = f (t). Так как величина фототока J зависит от степени ослабления светового потока, которая определяется диаметром частиц d ( и их концентрацией в плоскости измерений в данный момент времени, то с помощью предварительных опытов можно построить калибровочную кривую J = / (d f). Этой кривой можно пользоваться в дальнейшем для нахождения гранулометрического состава. К приборам этого типа относятся, например, центробежный седиментограф 12] для контроля гранулометрического состава измельченных сыпучих материалов в диапазоне размеров частиц 0,1 - 40 мкм и пипеточная центрифуга (3! «Анализетте-21» западногерманской фирмы «Fritsch» для гранулометрического анализа в диапазоне 0,05-5 мкм.

Автоматическое определение гранулометрического состава измельченных сыпучих материалов седиментационным анализом позволяют производить следующие приборы: 1) развертывающий фото- седиментограф «Анализетте-20» фирмы «Fritsch» (ФРГ); диапазон размеров частиц от 2 до 100 мкм; конечный результат выводится на самописец в виде функции распределения частиц по размерам; в комплект прибора входит встроенная микро-ЭВМ; 2) «Седиграф 5000» фирмы «Coultronics FRANCE S. А.» (Франция) ; в приборе применен новый, более точный и автоматизированный способ оптических измерений седиментации с уровня; размер частиц определяется по измеренным скоростям осаждения в зависимости от различного обтекания частиц жидкостью; блок преобразования сигнала регистрирует зависимость величины ослабления света от времени оседания частиц; трансформация регистрируемой зависимости от времени с помощью ЭВМ позволяет определить распределение частиц по размерам; в рамках используемых ограничений устанавливается связь между результатами измерений и функцией распределения частиц по размерам; прибор может применяться как в лабораторных, так и промышленных условиях.

Метод светорассеяния под малыми углами. Из немногих известных методов, позволяющих определять гранулометрический состав измельченных частиц непосредственно в течение времени протекания процесса измельчения, наибольшее распространение получил метод рассеяния света под малыми углами, предложенный в. Существо метода состоит в следующем. Разнообразные проблемы оптики рассеивающих сред можно разбить на две части: прямую и обратную задачи светорассеяния. Прямая задача состоит в том, что известны оптические свойства и геометрия среды, а также условия ее освещения и требуется определить структуру светового поля в любой точке среды. Обратная задача состоит в том, что заданы условия освещения и распределение светового поля в среде, т. е. известными считаются характеристики светового пучка до и после рассеяния, и требуется определить физические свойства объема вещества, в котором происходило рассеяние. С помощью обратной задачи светорассеяния возможно определить гранулометрический состав взвешенных в какой-либо среде (газе или жидкости) измельченных частиц сыпучего материала. Пусть / (а) - функция распределения частиц но размеру. Известно 19), что / (а) связана с некоторой функцией (р ф), где р - угол рассеяния, соотношением

здесь F (р, а) известна из теории рассеяния света на отдельной частице, может быть, например, индикатрисой рассеяния монодисперс- ной системы частиц (индикатриса рассеяния - зависимость интенсивности рассеянного света от угла рассеяния Р); (р ф) - экспериментальная полиднсперсная индикатриса рассеяния, описывающая рассеяние под углом р.

Обратная задача теории рассеяния состоит в нахождении неизвестной функции /(а), характеризующей гранулометрический состав по экспериментально определенной функции ср ф), и известной (обычно табулированной) функции F ф, а). Таким образом, метод светорассеяния под малыми углами, когда функция / (а) явно выражена через интеграл от F ф, а), является одним из методов решения обратной задачи светорассеяния. В основе этого метода лежит экспериментальное определение индикатрисы рассеяния света под малыми углами, содержащей информацию о гранулометрическом составе частиц, на которых происходит рассеяние. В теории, описывающей рассеяние света мутной средой (10], показано, что если параллельный пучок света с длиной волны X рассеивается совокупностью взвешенных в газовой или жидкой среде частиц одинакового размера а, то зависимость интенсивности рассеянного света от угла рассеяния р выражается соотношением

где / 0 - интенсивность пучка света в отсутствие частиц; J x - функция Бесселя первого порядка; р = 2яа/Х; X - длина волны пучка света; соотношение (3.3) справедливо при Р 1 и р 1.

Если пучок света проходит через слой различных по размеру частиц с функцией распределения / (а), то индикатриса рассеяния в этом случае выражается следующим соотношением:

Уравнение (3.4) представляет собой частный случай уравнения (3.2). В 111] решена задача обращения интегрального уравнения (3.4) с целью нахождения функции распределения частиц по размерам / (а):

где F (рр) = pp/j (pP)N| (рр); N l (рр) - функция Неймана первого порядка; ср (р) = dld$ ; С - нормировочная постоянная.

Соотношение (3.5) дает возможность определения гранулометрического состава частиц по экспериментально найденной индикатрисе рассеянного света / (Р). Область применения метода светорассеяния под малыми углами ограничивается следующими допущениями.

• 1. Рассеяние света на каждой частице происходит безотносительно к другим частицам, т. е. не учитывается интерференция волн, рассеянных отдельными частицами. Это справедливо при условии, что расстояние между частицами велико по сравнению с длиной волны X рассеянного света. Условием отсутствия интерференционных явлений принято соотношение 1^>Ъ X, где I - расстояние между частицами. Предельное расстояние / пред между частицами, при котором можно не учитывать интерференцию волн, рассеянных каждой частицей, равно (13]? „ ред = За. Это условие достигается при относительной объемной концентрации частиц в просвечиваемой среде, равной 0,16.
• 2. Рассеяние однократно. Предполагается, что каждая частица облучается только первоначальным пучком света и не облучается светом, рассеянным другими частицами. Условием выполнения этого допущения является соотношение т = In (/J1) ^ 0,3, где т - оптическая толщина анализируемой дисперсной среды; / 0 - интенсивность света в отсутствие частиц; f - интенсивность рассеянного на частицах света.
• 3. Параметр р ^ 20, т. е. p min = 20. Подставляя p min в соотношение р = 2яа/Х, находим минимальный размер частиц, доступный измерению методом светорассеяния под малыми углами:

4. Все частицы имеют сферическую форму или мало отличаются от нее.

Методом светорассеяния может быть определена также функция распределения частиц по массе

Рассмотрим приборы для определения гранулометрического состава измельченных сыпучих материалов на основе метода светорассеяния под малыми углами.

• 1. Прибор Харьковского политехнического института и м. В. И. Ленина н а л а м п е накаливания или ртутно-кварцевой лампе. В этом приборе в качестве источника света используется оптический квантовый генератор (лазер) непрерывного действия, испускающий свет с длиной волны 6328 А. Структурная схема прибора с ОКГ показана на рис. 3.5. Источником света является гелий-неоновый лазер 7, излучающий монохроматический

Рис. 3.3.

Р - угол рассеяния; F - фокусное расстояние приемной линзы; I - перемещение ФЭУ

Рис. 3.4.Структурная схема прибора ХПИ

1 - источник света и конденсорно- коллиматорная система; 2 - анализируемая среда; 3 - приемная линза; 4 - ФЭУ с устройством для его перемещения; 3 - электронный вольтметр; б - электронный стабилизатор напряжения

Рис. 3.5.Структурная схема прибора с ОКГ

свет с малым угловым расхождением пучка (в этом приборе отпадает необходимость в конденсорно-коллиматорной системе линз для создания параллельного пучка). Свет, проходя через анализируемую среду 3, рассеивается на взвешенных в ней частицах и фиксируется приемной линзой 1 в плоскости точечной диафрагмы 5, установленной перед ФЭУ 7. Питание ФЭУ осуществляется от электронного стабилизатора напряжения 10. В светозащитном корпусе 5 вместе с ФЭУ 7 и точечной диафрагмой помещается светофильтр 6, пропускающий узкую полосу длин волн, соответствующую длине волны света, испускаемого ОКГ. Наличие светозащитного корпуса и светофильтра позволяет производить снятие индикатрисы в незатемненном помещении. В приборе применяется модуляция светового пучка, что дает возможность использовать для регистрации сигнала, снимаемого с ФЭУ, электронный вольтметр переменного тока 9. Электронный модулятор 2 с электронным блоком 11 устанавливается за ОКГ. Специальным устройством 8 ФЭУ перемещается перпендикулярно све товому лучу для нахождения индикатрисы рассеяния.

Описанные выше приборы допускают присоединение ЭВМ для обработки экспериментальных значений индикатрисы рассеяния / (pj по формуле (3.4) или (3.5) и получения функции распределения частиц по размерам. Погрешность определения / (а) или g (а) на этих приборах составляет 15% }